این یک تصور رایج اما اشتباه است که زیربندی یک بولدوزر D11 (معدنی) صرفاً نسخه بزرگ‌شده‌ی زیربندی یک بولدوزر D6 (راه‌سازی) است. اگرچه اصول اولیه (حرکت زنجیری) یکسان است، اما فلسفه طراحی، مواد به کار رفته و معماری مهندسی آن‌ها به طور اساسی متفاوت است.

زیربندی، گران‌ترین بخش یک بولدوزر از نظر نگهداری و تعمیرات است (اغلب تا ۵۰٪ هزینه‌های نگهداری کل عمر دستگاه). به همین دلیل، هر بخش از آن برای محیط کاری خاص خود، بهینه‌سازی مهندسی شده است.

تفاوت اصلی در یک عبارت خلاصه می‌شود:

• زیربندی راه‌سازی (Construction): برای تطبیق‌پذیری، سرعت و مانورپذیری در خاک‌های نرم تا متوسط طراحی شده است.

• زیربندی معدنی (Mining): برای مقاومت در برابر ضربه، سایش شدید و تحمل بار دائمی در محیط‌های سنگی و خشن طراحی شده است.

در ادامه، به بررسی دقیق تفاوت‌های ساختاری این دو می‌پردازیم.

۱. معماری کلی: زیربندی مثلثی (High-Drive) در مقابل بیضوی (Oval)

این بارزترین تفاوت ساختاری، به ویژه در بولدوزرهای کاترپیلار و مدل‌های مشابه، است.

• بولدوزرهای معدنی (و سنگین راه‌سازی): طراحی مثلثی (High-Drive)

  در این طراحی، اسپراکت (دنده زنجیر محرک) به بالای شاسی و عقب منتقل شده است.

  • چرا؟ این طراحی دو مزیت حیاتی برای کارهای معدنی دارد:

    1. ایزولاسیون فاینال درایو: فاینال درایو (سیستم انتقال قدرت نهایی) گران‌ترین و حساس‌ترین بخش زیربندی است. بالا بردن آن، این مجموعه را از ضربات مستقیم سنگ‌ها، گل‌ولای و شوک‌های زمین جدا می‌کند و عمر آن را به شدت افزایش می‌دهد.

    2. جذب شوک: این طراحی به شاسی زنجیر اجازه می‌دهد تا حدی مانند یک سیستم تعلیق عمل کرده و ضربات را قبل از رسیدن به بدنه اصلی دستگاه جذب کند.

  • نتیجه: دوام بسیار بالاتر در محیط‌های سنگی و پر از ضربه.

• بولدوزرهای راه‌سازی (متوسط و کوچک): طراحی بیضوی (Oval Track)

  در این طراحی سنتی، اسپراکت در عقب و هم‌سطح با سایر اجزا قرار دارد.

  • چرا؟

    1. پایداری و تعادل: پایین بودن مرکز ثقل، پایداری فوق‌العاده‌ای برای کارهای تسطیح دقیق (Fine Grading) فراهم می‌کند.

    2. مانورپذیری: این طراحی معمولاً امکان چرخش‌های سریع‌تر و فرمان‌پذیری بهتر در فضاهای محدودتر راه‌سازی را می‌دهد.

    3. سادگی: در محیط‌های خاکی که ضربات شدید سنگی وجود ندارد، این طراحی ساده‌تر، کارآمدتر و کم‌هزینه‌تر است.

۲. تفاوت در اجزای کلیدی

حتی اگر هر دو از طراحی بیضوی استفاده کنند (که در برندهایی غیر از کاترپیلار رایج است)، اجزای داخلی آن‌ها تفاوت‌های فاحشی دارند:

الف) کفشک‌ها (Track Shoes)

• معدنی: از کفشک‌های "سرویس شدید" (Extreme Service) یا "سرویس فوق سنگین" (Super Extreme Service) استفاده می‌شود.

  • ضخامت: بسیار ضخیم‌تر و سنگین‌تر هستند.

  • عاج (Grouser): عاج‌ها بلندتر، ضخیم‌تر و با آلیاژ سخت‌تری ساخته شده‌اند تا در سنگ فرو رفته و کشش ایجاد کنند.

  • آلیاژ: فولاد با درصد کربن و منگنز بسیار بالا برای حداکثر مقاومت در برابر سایش (Abrasion) ناشی از کشیده شدن روی سنگ‌های گرانیتی و سیلیسی.

• راه‌سازی: از کفشک‌های "سرویس متوسط" (Moderate Service) یا "سرویس عمومی" (General Duty) استفاده می‌شود.

  • تنوع: تنوع بسیار بالایی دارند (تک عاج، دو عاج، سه عاج) تا با خاک‌های مختلف (رسی، شنی، گلی) سازگار باشند.

  • وزن: سبک‌تر هستند تا در سرعت‌های بالاتر، انرژی کمتری مصرف کرده و سایش کمتری روی پین و بوش ایجاد کنند.

  • آلیاژ: تمرکز بیشتر بر چقرمگی (Toughness) برای مقاومت در برابر شکستن است تا سختی مطلق برای سایش سنگی.

ب) پین‌ها و بوش‌ها (Pins and Bushings)

این مفاصل زنجیر، بیشترین فشار را تحمل می‌کنند.

• معدنی:

  • قطر: بسیار بزرگتر هستند تا بارهای کششی عظیم (صدها تن) را هنگام هل دادن صخره‌ها تحمل کنند.

  • آب‌بندی (Seals): دارای آب‌بندهای پیشرفته و مقاوم در برابر حرارت و فشار هستند تا گرد و غبار بسیار ریز و ساینده‌ی معدنی (مانند گرد سیلیس) را بیرون نگه دارند. نفوذ کوچکترین ذره به این مفاصل روغنی، آن‌ها را از درون نابود می‌کند.

  • ضخامت بوش: بوش‌ها (که اسپراکت با آن‌ها درگیر می‌شود) دیواره ضخیم‌تری دارند تا در برابر سایش ناشی از چرخش اسپراکت مقاومت کنند.

• راه‌سازی:

  • طراحی برای سرعت: آب‌بندها طوری طراحی شده‌اند که در سرعت‌های بالاتر و حرکت‌های معکوس مکرر (که در راه‌سازی رایج است) دوام بیاورند.

  • مقاومت در برابر گل: طراحی آن‌ها بیشتر بر جلوگیری از نفوذ گل و لای و خاک رس متمرکز است تا گرد و غبار میکروسکوپی سنگی.

ج) رولیک‌ها (Rollers) و آیدلرها (Idlers)

• معدنی:

  • قطر بزرگتر: رولیک‌ها و آیدلرها اغلب قطر بیشتری دارند. این کار سرعت چرخش آن‌ها را کاهش داده و عمر یاتاقان‌ها و سطح رولیک را در کارهای طولانی‌مدت و کم‌سرعت (هل دادن سنگین) افزایش می‌دهد.

  • پوسته ضخیم‌تر: پوسته رولیک‌ها (بخش بیرونی) دارای سخت‌کاری عمیق‌تری است تا در برابر ضربات ناگهانی سنگ‌ها مقاومت کرده و دچار "پوسته شدن" (Spalling) نشود.

  • فلنج‌ها (لبه‌ها): فلنج‌های رولیک‌های پایین که زنجیر را هدایت می‌کنند، بسیار ضخیم‌تر هستند تا از خروج زنجیر تحت بارهای جانبی شدید جلوگیری کنند.

• راه‌سازی:

  • دفع حرارت: طراحی یاتاقان‌ها و روغن داخلی آن‌ها برای دفع بهتر حرارت ناشی از حرکت با سرعت‌های بالاتر بهینه‌سازی شده است.

  • مقاومت در برابر گِل: طراحی آن‌ها به گونه‌ای است که گل و لای را بهتر از خود عبور داده و از "یخ زدن" یا قفل شدن رولیک‌ها در اثر تجمع مواد جلوگیری می‌کند.

خلاصه مقایسه‌ای

نتیجه‌گیری:

انتخاب زیربندی اشتباه برای محیط کاری، یکی از پرهزینه‌ترین اشتباهات در مدیریت ماشین‌آلات سنگین است. استفاده از زیربندی راه‌سازی در معدن، منجر به خرابی فاجعه‌بار و سریع اجزا در اثر ضربه و سایش می‌شود؛ و استفاده از زیربندی غول‌پیکر معدنی در یک پروژه راه‌سازی سبک، منجر به اتلاف عظیم سوخت، فرسودگی سریع‌تر سیستم انتقال قدرت به دلیل وزن اضافه و هزینه‌های گزاف نگهداری می‌شود.